Dock di ricarica AMR al 95% di utilizzo. La coda di ricarica è il vero collo di bottiglia.
Se avete mai incontrato il pattern paziente - robot in coda alle stazioni di ricarica durante le ore di punta, conoscete già l’impatto sulla produttività. Gli operatori lo vedono come un problema di dimensionamento della flotta. Il team di automazione lo vede come un problema di strategia di ricarica. Entrambi hanno ragione; solo uno lo risolve.
Gli sviluppatori e il lead hanno collaborato con Multipoint per aggiungere la ricarica wireless a due robot. Ci aspettavamo un aumento della zona di ricarica di 15-20 minuti. Abbiamo ottenuto un incremento di 3-4 minuti, con un tempo ciclo costante di 22 minuti. È un caso piccolo ma utile. La ricarica wireless riduce il tempo di coda. Non aumenta il tempo attivo, ma riduce il tempo di inattività, che è ciò che la maggior parte dei modelli di flotta tende a trascurare.
Ecco cosa ha attirato la mia attenzione. L’investimento legato all’infrastruttura energetica sta diventando un vincolo più profondo, così come la disposizione degli scaffali nelle zone di pavimento. Stiamo vedendo siti dove l’hardware di automazione funziona perfettamente, ma non possono scalare per supportare la fase successiva. La loro architettura di ricarica è stata progettata per supportare un uptime di mobilità del 10%.
Il prossimo collo di bottiglia nei magazzini con sistemi mobili non è il software o l’hardware. È elettrico. Un abbonamento non assorbe un pavimento crepato o disallineato. Una piattaforma di orchestrazione non rigenera una sezione di nastro trasportatore installata tre su tre.
Direttori operativi che gestiscono flussi di contenitori a circuito chiuso: quale tasso di perdita fa scattare un’indagine del vostro team, ed è superiore al vostro predittore di tempo ciclo delle porte di carico? Secondo la nostra esperienza, il tempo ciclo delle porte di carico è il predittore più affidabile.